Особенности позаказного производства.

Организация мелкосерийного позаказного производства на предприятии существенно отличается от организации крупносерийного производства. Организация крупносерийного производства предполагает работу "на склад" (Make-To-Stock, MTS, согласно классификации, предложенной GartnerGroup) и объем производства планируется исходя из "оптимальной" загрузки производственных мощностей, причем предполагается, что вся произведенная продукция найдет сбыт. При изготовлении на заказ (Make-To-Order, MTO) объем выпуска планируется исходя из поступивших заказов на продукцию. Такое отличие приводит к принципиальной разнице в работе производства и организации учета на нем.

Организация позаказного производства имеет следующие особенности:

Большая номенклатура изделий и компонентов к ним.

При позаказном производстве изделий электроники фактически каждый заказ является уникальным изделием. Повторяемость заказов в общем объеме заказов достаточно невелика, по сравнению с новыми заказами, которые приводят к большому росту номенклатуры изделий.

Новая номенклатура для производства (новое изделие) требует проведение ряда операций по технологической подготовке производства, включающие разработку тех-процесса изготовления, нормирование, создание фотошаблона (для печатных плат), при необходимости, создание оснастки и др. Весь цикл операций зависит от конкретного заказа и должен прорабатываться индивидуально.

Как правило, изделия электроники являются сложными, высокотехнологичными изделиями, которые могут иметь большую структуру, состоять из большого количества компонентов, и имеют сложный технологический процесс изготовления.

Для эффективной работы позаказного производства необходимо поставить "на поток" все операции технологической подготовки производства, обеспечить работу с большим объемом номенклатуры изготавливаемых изделий.

Сопровождение заказа.

Каждый заказ на производство требует соблюдения ряда формальных правил и оформления целого пакета необходимых документов.

Заказ, по сути, является договором между заказчиком и производителем, в котором указываются условия договора, сроки и стоимость. К договору, как правило, идут различные приложения, уточняющие, а иногда и меняющие содержимое договора.В российской действительности, постоянно происходит изменение условий договора даже в процессе изготовления изделий - изменяется количество требуемых к изготовлению изделий, корректируются тех-процессы изготовления, меняется состав и структура изделий.

Помимо создания и ведения договора на заказ необходимо проверять и отслеживать наличие последней версии конструкторской документации. При поступлении писем от заказчика на корректировку заказа, необходимо "перезапускать" процессы согласования заказа, технологической подготовки и др.

Неотъемлемой частью заказа является его оплата, которая может быть разделена на несколько частей по условиям договора. Каждая из оплат должна контролироваться и должно контролироваться своевременность оплаты. Для постоянных заказчиков возможно создание внутренних расчетных счетов, с возможностью оплаты по нескольким заказам.

В общем случае, документальное сопровождение заказа требует на предприятии создания специализированной службы (отдела), обеспечивающего весь необходимый документооборот по заказу.

Расчет затрат и себестоимости каждого изделия.

Для позаказного производства конкурентоспособность является основным критерием выживания на рынке. Конкурировать приходится как с другими мелкосерийными производителями, так и с крупносерийными производителями. Себестоимость изделия при мелкосерийном производстве выше себестоимости того же изделия при массовом производстве. В связи с этим, для того что бы обеспечить конкурентно-способные цены необходимо точно знать себестоимость изготовления каждого изделия, структуру затрат и возможности по манипулированию стоимостью готового изделия.

Получение точного расчета себестоимости и структуры затрат возможно только после обработки конструкторской документации, создании технологического маршрута и уточнении цен на материалы. Такой расчет не может быть получен быстро и кроме того требует времени работы технологов и склада, что является затратами производства. Для быстрого получения стоимости заказа необходимо использовать оценочные алгоритмы, позволяющие рассчитать стоимость заказа с достаточной степенью точности. Стоимость заказа, полученная такими алгоритмами, является предварительной и уже в процессе оформления заказа уточняется на основе полного расчета себестоимости и затрат.

Расчет предварительной цены осуществляется на основании "опросного листа", который является конфигуратором заказа и позволяет задать основные параметры, влияющие на стоимость изделия. Основная сложность в расчете предварительной цены состоит в разработке эмпирических алгоритмов, которые являются специфическими для разного типа изделий. На сложность расчета влияют определенные договорённости с конкретными заказчиками, которые необходимо учитывать для этого заказчика.

Наибольшую сложность расчета стоимости заказа вызывают заказы с военной приемкой. В этом случае необходимо осуществлять расчет в соответствии с согласованными с военными стоимостями работ, материалов и др.

Для эффективного управления производством необходим оперативный учет и анализ всех затрат производства, с детализаций до конкретных заказов.

Сложность планирования производства.

Создание производственного плана для крупносерийного/массового производства является линейной функцией, поскольку каждое оборудование в технологической цепочке используется один раз. Для мелкосерийного производства каждая номенклатура изделия имеет собственный маршрут изготовления. При одновременном изготовлении различных изделий, маршруты их изготовления пересекаются. Кроме этого, технологический процесс может быть построен таким образом, что для выполнения очередной технологической операции деталь повторно поступает на обработку на один и тот же станок. Это приводит к возникновению так называемых "потоков возврата" в структуре материальных потоков деталей и существенно усложняет планирование производства. Эта особенность не учитывалась в существующих моделях поточных автоматических линий, так как при массовом производстве в этом случае для обеспечения высокой производительности используется дополнительная единица оборудования.

Большое число операций, прикрепляемых к одному рабочему месту, создает обстановку часто меняющихся производственных условий на рабочих местах, что выражается (например, на участках механической обработки) в частых изменениях настройки оборудования, заменах инструмента и приспособлений, смене на рабочих местах сортов и марок материала, подвергающегося обработке, в постоянном освоении новых работ по новым чертежам и техническим условиям. Все это требует дополнительного времени, которое должно учитываться при планировании, а в оптимальном случае, при планировании необходимо группировать сходные заказы для уменьшения количества требуемых переналадок.

При пересечении технологических маршрутов изготовления изделий возникает проблема неравномерности загрузки оборудования - перед некоторыми станками накапливаются очереди из ожидающих обработки деталей, в то время как другое оборудование, находящееся в маршрутах деталей до или после перегруженного станка, может простаивать. По причине колебаний во входящем потоке заказов и различии технологий изготовления конкретных заказов в разные моменты времени перегруженным можем оказаться совершенно разное оборудование. При такой ситуации покупка дополнительного оборудования для перегруженного участка может не дать эффекта, поскольку при выполнении других заказов перегруженным окажется другой станок.

Одновременное изготовление нескольких заказов, длительный технологический процесс изготовления, большое количество используемого для изготовления оборудования не позволяют решить задачу планирования перебором возможных вариантов (оценочное время ожидания перебора допустимых вариантов исчисляется тысячелетиями). Для расчета плана производства необходимо использовать эмпирические алгоритмы, учитывающие особенности конкретного производства или использовать оценочное планирование сроков изготовления.

Сложность производственного процесса.

Электронные изделия являются сложными, высокотехнологичными изделиями, требующие большой точности при изготовлении и строгого соблюдения всех норм изготовления. Изделия, как правило, имеют сложную структуру и состоят из различных деталей, каждая из которых имеет собственный технологический процесс изготовления. В процессе изготовления, изделия могут проходить различные стадии, для которых используются разные формы учета. Так, например, печатные платы при изготовлении проходят следующие стадии:

Такие изменения в процессе изготовления изделий существенно усложняют автоматизацию учета на производстве. Значительные трудности при автоматизации производства так же возникают из условия, что любое мероприятие должно решаться конкретно для данного изделия, детали и продукта в соответствии с их особенностями и техническими требованиями.

Большие требования к точности изготовления изделий приводят к необходимости учитывать при изготовлении изделий возможность появления брака. Чем выше точность изделия, тем больше вероятность возникновения брака из-за уменьшения допусков при изготовлении. Нормы брака при изготовлении учитываются в коэффициентах, которые увеличивают количество запускаемых в производство изделий. Для крупносерийного/массового производства брак покрывается большим количеством изготавливаемых изделий. Для мелкосерийного производства брак может составлять ощутимую часть стоимости заказа. В случае возникновения брака, при позаказном производстве, необходимо пересчитать количество изготавливаемых изделий для всех последующих операций. Если объем получившегося брака превышает допустимые нормы, то необходимо создать внутренний заказ на изготовление недостающего количества изделий. При этом производство этих изделий проходит полный технологический цикл. Такая операция называется "дозапуском" и затраты на нее являются расходами производства. Контроль объемов брака, пересчет изделий к изготовлению вследствие брака, оперативный "дозапуск" на производство являются большими проблемами при организации позаказного производства.

Себестоимость обработки изделия при мелкосерийном производстве значительно больше, чем при массовом, поэтому во многих случаях экономически целесообразной является доработка исправимого брака. Исправление брака требует дополнительных затрат рабочего и станочного времени, электроэнергии и других ресурсов, и также ведет к возникновению "потоков возврата"изделий, поступающих на доработку и требует корректировки технологического процесса.

При изготовлении сложных изделий, с учетом возможного брака, в случае если брак не появился, образуются "излишки" продукции. Для оптимизации затрат, некоторые технологические операции могут не проводится над получившимися излишками. В таком случае "излишки" являются полуфабрикатом. Для учета и работы с "излишками" необходим специализированный склад. Наличие такого склада позволяет:

Отслеживание и работа с "излишками" позволяет сократить затраты производства на изготовление изделий.

Каждое производство может иметь свои особенности изготовления изделий, без учета которых сложно организовать эффективную схему управления производственной деятельностью. Все эти особенности должны учитываться при автоматизации производства.

Отслеживание изготовления каждого заказа.

Отслеживание состояния каждого заказа на производстве является критической необходимостью для позаказного производства. Необходимо в любой момент времени знать, что происходит с конкретным заказом, на какой технологической операции находится производство заказа, какие проблемы возникли при изготовлении заказа.

Для персонификации заказа на производстве удобно использовать механизм штрих-кодирования, который позволяет моментально идентифицировать заказ. Наличие штрих-сканеров на рабочих местах в цехе позволяет организовать диспетчирование заказов в реальном режиме времени. Для каждого штрих-сканера настраивается его рабочая операция или список операций, если используется один штрих-сканер на участке. Привязка штрих-сканера к технологической операции позволяет автоматически идентифицировать не только заказ, но и конкретную выполняемую операцию, что обеспечивает минимизацию времени по диспетчеризации заказов. Внесение информации о выполнении заказа позволяет организовать мониторинг состояния производства по различным критериям:

Важной информацией является оценка загруженности производственного оборудования в разрезе технологических операций.

Как уже говорилось раннее, при отслеживании изготовления заказов необходимо контролировать возникновение брака, как по своему заказу, так и по другим заказам, с аналогичными изделиями.

Кроме отслеживания состояния заказа на производстве необходимо отслеживать подготовку требуемых документов по заказу, отгрузку заказа. При оформлении заказа необходимо резервировать материалы для него, а уже при изготовлении заказа списывать их на этот заказ.

В итоге, необходимо, что бы каждый "шаг" заказа фиксировался, и фиксировались любые изменения по заказу. Только обеспечив прозрачность изготовления каждого заказа можно добиться эффективности их производства.

Реорганизация работы складов.

При позаказном производстве, работа склада существенно меняется - склад работает не на основании производственного плана, а на основании "требований" на закупку материаловпо всем заказам.

Алгоритм работы склада, при позаказном методе производства, можно представить в виде следующих шагов:

  1. Контроль и поддержка минимальных остатков по часто-используемым материалам. Минимальные остатки рассчитываются исходя из 2-х недельной потребности производства в этих материалах.
  2. При поступлении нового заказа, резервируется материал, существующий на складе.
  3. В случае отсутствия материала или нехватки его формируется требование на закупку материала.
  4. На основании "требований" на склад осуществляется подбор поставщиков, и формируются заказы к поставщикам.
  5. Для новых заказов уточняется актуальная цена на используемые материалы (если цена на материал не обновлялась в течении последних 3-х месяцев).
  6. Для редко-используемых материалов, которые можно закупить только партиями, с заказчиком согласовывается цена партии или используется материал заказчика.
  7. При приходе новых материалов на склад они резервируются под существующие требования.
  8. Когда для процесса изготовления требуется материал, он получается на складе и списывается под конкретный заказ.
  9. Расходные материалы, используемые на производстве, должны списываться пропорционально объему заказа на каждый заказ, для которого были использованы эти материалы.

Такой алгоритм работы склада обеспечивает прозрачность его работы в разрезе выполняемых заказов.